我國電解錳產能和產量的全球占比均超過98％，是世界最大的電解錳生產國、消費國和出口國。2012年，受全球經濟疲軟的影響，我國電解錳工業遭受了市場減少和替代品大量上市的兩面夾擊，全行業經濟效益銳減，24家企業宣布倒閉，產能由240萬噸減少到215萬噸，實際產量僅為116萬噸，生產負荷只有54％。在這種形勢下，作為全球最大的電解錳企業，寧夏天元錳業有限公司(“天元錳業”)逆流而上，生產負荷達到了100％。天元錳業以污染預防為環保戰略，以環境保護提升企業發展水平，做到產能、產量、各項污染物控制水平均位居行業首位。

一、十年探索，走出了環境與企業發展的雙贏之路

“無錳不成鋼”，錳的加入可以提高鋼材的硬度、強度、抗腐蝕能力。除鋼鐵工業外，錳還廣泛應用于有色冶金、化工、電子、電池、農業等行業，尤其是在一些新材料、航空航天和軍事工業中，錳的應用日益廣泛。

從2003年企業創立至今，天元錳業的規模迅速擴大，電解錳產量從每年1500噸飆升至20萬噸，資產從300多萬元增至209.5億元；職工人數從原來的100多人增加到現在的兩萬余人。2012年，天元錳業工業產值達到70億元，貿易收入155.6億元，利潤20億元，上繳稅金3億元。

然而，傳統電解錳卻是典型的高能耗、高污染、資源性的“兩高一資”行業。在生產過程中，產生大量錳渣、含鉻含錳重金屬廢水、硫酸霧、粉塵等多種污染物。目前，國內每生產1噸電解錳，需要消耗電6300度，新鮮水2~4噸，礦石8~10噸，福美鈉4~7公斤，硫酸兩噸，液氨90~100公斤，二氧化硒0.8~2.0公斤，重鉻酸鉀1.5公斤；產生含高濃度鉻、錳和氨氮廢水約3噸、錳渣7~9噸，粉塵0.2公斤，硫酸霧0.2公斤，陽極泥120公斤。天元錳業一期噸錳消耗電6900度、新鮮水7噸、礦石7噸、福美鈉兩公斤、硫酸兩噸、液氨100公斤、二氧化硒兩公斤、重鉻酸鉀1.6公斤，總體與國內平均水平相當，有的指標還偏高；到二期，電耗降到5800度，新鮮水2.2噸，礦石4.5噸，硫酸1.3噸，液氨80公斤，二氧化硒1.1公斤，重鉻酸鉀0.6公斤；預計三期的電耗將進一步降到5500度，新鮮水和礦石降到1.1噸和3.5噸。

廢水是電解錳生產的主要污染物之一。在制液、電解、清洗等工段均需要消耗大量的水資源，同時產生大量的廢水。天元公司自成立以來先后投資2.02億元，配套建設了廢水回收再利用裝置，對生產廢水實行綜合治理。處理合格后經回用管道，送往各生產系統作為生產用水，實現了廢水循環利用不外排。

電解錳廢氣的污染主要產生在制粉工序的粉塵和浸出過程的酸霧。天元錳業投資2200萬元建設了除塵和酸霧吸收設備，一期、二期的噸錳產生粉塵和硫酸霧，均比國內平均水平低10％。

固體廢棄物排放方面，天元錳業一期噸錳產生錳渣6噸、陽極泥100公斤，比國內平均產生量略低；二期錳渣產生量為3.5噸、陽極泥為80公斤，分別比國內同期水平低50％和33％；三期錳渣和陽極泥產生量將在二期基礎上，分別進一步下降14％和20％。

環保成績的取得離不開嚴格的環境管理，天元錳業從總經理到各廠，各車間、班組層層簽訂環保目標責任書，全員監督環保工作。

二、發展清潔生產，從根本上削減污染物產生量

天元錳業發展清潔生產經歷了3個階段:一是抓清潔的原材料；二是抓清潔的生產技術；三是抓清潔的設計理念，清潔生產越做越好，越做越深入。

一是抓原材料的清潔化，把污染消滅在源頭。錳渣是電解錳行業最大、最危險的污染源，全國每年新增1000萬噸錳渣，渣庫垮壩死人、污染飲用水水源事件時有發生，渣中鎘、硒、砷等極易滲透到外環境造成污染。我國電解錳生產采用的是酸浸電解的濕法冶金工藝，主要包括制粉、制液、電解、鈍化、烘干、剝離等工段。原材料品位的高低對生產過程所需電耗、硫酸、液氨、SDD和廢水、廢渣等污染物產生量有重要影響。目前，我國電解錳企業多用低品位錳礦進行生產，能耗物耗高、錳資源利用效率低、渣量大。同樣生產1噸電解錳，采用28％的高品位錳礦，只需原礦4.5噸；用14％的低品位錳礦，則需10噸原礦。原礦消耗的減少帶來一系列好處，磨礦能耗可減少55％，浸出過程硫酸、液氨和福美鈉消耗至少分別減少35％、20％、50％；錳資源利用率提高10％左右，錳渣量從9噸下降到3.5噸，下降61％。建廠初期，天元錳業也曾采用國內低品位錳礦進行生產，隨著企業規模擴大，其資源能源消耗高、污染物產生量大，尤其是錳渣堆存壓力日益明顯。且企業地處生態脆弱、黃河上游環境敏感地區，越發展越發現生態環境的制約瓶頸凸顯。自2008年起，公司在國內率先全部采用進口高品位氧化錳礦進行生產，創造了全部使用氧化錳礦的歷史。隨著對原料的深入認識和市場控制，不斷優化錳礦原料組合，現在已經可以采用進口高品位氧化錳礦石和進口高品位碳酸錳礦石混合生產，使單位產品的礦石消耗量由建廠初期的7噸降到4.5噸，遠低于全國8~10噸的平均水平。2012年，全國電解錳企業使用進口富錳礦石大約80萬噸，天元錳業消耗60萬噸，占全行業的75％。在無錳之地奠定了“世界錳都”的根基。

二是抓重點工藝關鍵清潔生產技術，把污染消滅在生產過程。氧化錳礦還原技術一直以來是制約氧化錳礦工業化應用的關鍵。早先只有南非金屬錳公司擁有氧化錳礦還原技術，在回轉窯以重油為還原劑進行生產，但還原溫度較低、錳礦還原率不高。國內有企業嘗試采用豎窯、回轉窯、兩礦法等方法進行氧化錳礦還原，但均由于還原率低、成本高等原因，未能產業化應用。天元采用高效還原技術，解決了上述問題，將氧化錳還原率由原來的60％提高到98％，比南非金屬錳公司提高了38個百分點，并大規模應用生產。

錳礦浸出率是決定錳資源利用率高低的關鍵，通常碳酸錳礦的浸出率只有85％~90％。天元開發出二段浸出工藝，改變傳統工藝始終在同一化合罐浸出，在不同酸度條件下對一次浸出渣進行二次浸出，錳礦浸出率達到96％。

電解過程是電解錳生產的核心工序，也是電能消耗的主要點位。一直以來，國內廣泛采用松木制作電解槽生產電解錳，在強酸條件下長期使用，松木腐蝕和侵蝕嚴重，易發生導電，影響電解過程和增加電耗。陰陽極間距、電解槽冷卻水管材質、電解槽密封方式等也對電耗有重要影響。天元錳業在國內率先開發和應用了RPP節能型電解槽、陽極液斷流節電、PE冷卻水管防漏電節能、組合式電解槽密封、短極距節電等一系列新技術、新設備，將單板產量從3.3公斤提高到3.8公斤，噸產品直流電耗從6900度下降到5800度。這些技術在國內新建電解錳廠和老廠技改過程得到廣泛應用。

電解后續工序是電解錳廠勞動力最密集的地方，各操作過程均是人工操作，工人直接接觸或暴露在對身體有害的環境中。天元錳業正在建設電解過程重金屬污染削減平臺，在一套設備上全自動實現廢水和重金屬的3次減量，不僅使含高濃度錳、重金屬和氨氮的電解液進入廢水的量減少50％，還從根本上改善了電解車間工人操作環境。

三是抓設計和建設理念，把污染消滅在產生之前。在新建的3期工程中，制粉過程按照“料不落地”的設計原則，礦石進廠后直接進入密閉的均化車間，均化、制粉、制液全部在密閉的車間內進行，實現了制粉和制液過程粉塵的“減量化”。在制液過程，行業內一般的化合罐采用軟塑板包裹木板，外包金屬殼的設計未完全密封。天元錳業將化合罐的結構改為混凝土一次澆筑的設計，有效地杜絕了酸霧的逸散，保護了工人健康。電解過程增設風幕去除氨霧，極大地改善了電解車間工作環境。

天元錳業目前規模每天至少有3萬立方米含高濃度重金屬的電解液需輸送、中轉和貯存，鈍化過程還使用重鉻酸鉀鈍化，產生含六價鉻廢水，這對輸送流槽和車間地面防滲提出了很高的要求。目前，一般企業采取軟塑板包裹流槽的做法進行流槽防滲，但軟塑板容易老化，長期使用易產生滲漏，造成污染。天元錳業在三期工程采用“五油三布＋花崗巖”對流槽、車間地面進行高標準防滲設計，即先間隔刷5層瀝青油、鋪裝3層玻璃布作為基礎防滲層，之后在基礎防滲層上鋪裝耐酸、耐堿的花崗巖，對流槽還要在花崗巖上鋪裝軟塑板，從根本上杜絕了流槽可能產生的跑冒滴漏。“五油三布＋花崗巖”地面的防滲系數比水泥鋪裝地面高出10倍以上，使用年限也大大延長，有效杜絕了地面滲漏對土壤和地下水的污染。

三、打造循環經濟，化廢棄物為資源

天元錳業依照向前延伸、共棲共生、綜合利用、產品多樣化的理念，打造循環經濟，豐富產品結構，提高抗風險能力，使環境保護和經濟發展提高到新的水平。圍繞電解錳生產，重點發展了制硫酸浸出錳礦，鎳鐵配套余熱發電供電解，廢水深度處理回用，無害化、制水泥和土壤改良消納錳渣的循環經濟鏈網。

硫酸是電解錳生產必須的主要化工原料，每生產1噸電解錳需消耗兩噸左右的硫酸，自建廠至2008年，天元錳業硫酸一直外購。隨著企業規模擴大，外購造成的成本壓力和運輸制約已越來越明顯，為降低成本、提高資源利用效率，企業建立了年產40萬噸的硫酸廠；為滿足三期工程硫酸需求，同期擴建年產80萬噸的硫酸廠，實現了工業硫酸的自給，提高了企業抗市場風險的能力。