其實，制藥行業的環保治理歷來都是公眾關注的焦點之一。目前，我國每年生產化學原料藥將近1500種，總產量約80萬噸。國家環境保護制藥廢水污染控制工程技術中心教授級高級工程師、《制藥工業水污染物排放標準》主要起草人之一任立人告訴記者，傳統上，制藥工業污染問題比較突出，是國家環保重點治理的12個行業之一。

    2010年7月1日，新的《制藥工業水污染物排放標準》（以下簡稱《標準》）將在全行業強制實施。任立人指出，以犧牲環境為代價的重污染生產工藝、裝備及企業將被加速淘汰。他表示，現有的廢水污染防治設施能力與新《標準》要求存在著差距，企業需要拿出應對措施。“企業急需改進制藥工藝，減少污染排放。粗略估計，一般企業為達到新《標準》要求而增加的環保運行成本在100%以上。”

    前瞻性的高標準

    “企業污染防治的能力及成本，正在成為制藥行業的核心競爭要素。”中國醫藥企業管理協會會長于明德認為，《標準》對行業產生的影響將十分深遠。今年2月，國家環保部發布首次全國污染源普查公報，在工業污染源主要水污染物中，化學需氧量排放量居前的7個行業中，醫藥制造業赫然在列。制藥工業生產工序多，使用原料種類多、數量大，原材料利用率低，從而產生的“三廢”量大，排放物成分復雜，污染治理難度大。中國化學制藥工業協會環保專業委員會秘書長、東北制藥總廠高級工程師甘麗華也曾表示：“制藥行業解決一個污染問題，其工作量相當于紡織業、造紙業解決同一問題工作量的5～8倍。

    據國家環保部科技標準司周鳳保處長介紹，新《標準》不僅更為細致地對污染物進行了劃分，而且規定的水污染物排放限值也更為嚴格，其主要指標均嚴于美國標準，發酵類企業的COD（化學需氧量）、BOD（生化需氧量）和總氰化物排放要求與最嚴格的歐盟標準接近。新《標準》將啟用“基準排水量”來確定排放是否達標。當企業同時生產多種藥品，將產生的污水混合處理排放時，環保部門仍可按公式換算出水污染物基準水量排放濃度，判斷排污是否超標。

    “新規對污染嚴重的化學合成類、發酵類和提取類原料藥生產企業影響較大。”任立人指出，“不排除環保新規將促進中國醫藥產業結構變化，從重污染的原料藥型向輕污染的制劑型加快調整。”記者了解到，一些原料藥生產大戶如華藥集團、聯邦制藥、東北制藥總廠等在資金、技術上加大投入，大力開展ISO14001認證及EHS（環境、安全、職業健康系列）認證，并率先應用先進的環保技術。如東北制藥總廠應用活性炭纖維膜回收含甲苯/甲醇廢水；華北制藥集團應用上流式厭氧污泥床處理技術和意大利多效蒸餾技術處理高鹽廢水等。對此，業內人士普遍認為，隨著低碳經濟理念的普及，國內制藥企業的環保工作將持續高壓，“搞環保，最重要的是必須有決心和理念，其次是資金和技術支持。”

    近年來，國內“兩高一資”（高污染、高環境風險、資源型）產品出口開始受限。中國化學制藥工業協會專家委員會副主任沈賢姬認為：“對高污染產品，政策導向是能治則治，不能治則限。因此，企業必須重視環保。”國家環保部相關人士指出，新《標準》屬國家標準，地標只能嚴于國標，任何地方都不是高污染企業的天堂，“環保將成為企業未來生存與發展的一條生命線！”

 環保是立業之本

    “從長遠來看，環境標準的出臺對制藥行業來說，是發展的內在動力。”中國環保產業協會水污染防治委員會秘書長王家廉認為，發展清潔生產需要樹立全過程控制理念，同時在末端治理上突破技術瓶頸，采用一些先進技術和一些關鍵工藝和設備，提高污染物去除的水平和效率。任立人告訴記者，聯邦制藥的成都工廠在設計之初，秉持“以環保定生產”的理念，在建設過程中采用“公用設施一步到位，生產設施分步建設”的方案，不斷采用新技術、新設備來提高整體環保水平。在成都市環保局的一份報告中，記者看到有這樣的評價：“聯邦制藥（成都）有限公司自2004年5月投產以來，堅持經濟與環境協調發展的理念，十分重視環境保護工作，不斷加大環境保護投入。該公司環保工作逐步走上正軌，取得了良好的社會和環境效益，得到了省市各級環保部門及當地老百姓的一致肯定，走在了國內外抗生素制藥行業的最前沿。”

    “以環保定生產，環保不過關，一切都免談！”聯邦制藥董事局主席蔡金樂拍著案頭厚厚一摞環保書籍，語氣斬釘截鐵。這樣的壓力通過制度設計和人員培訓，層層傳導，直達每個生產環節的每個員工。在聯邦制藥成都工廠的車間里，關于環保的理念和具體責任、流程隨處可見。一位剛從發酵車間生產線下班的工人告訴記者，公司和車間二級環保管理和培訓制度，針對不同車間、不同崗位開展環保培訓。每個車間設環保員，建立環保設施、設備和培訓臺賬。“環保排放的指標是細化到每個車間，每個工序的。”蔡金樂表示，環保指標的考核也分解到每個車間主任，在每個車間總排口加裝污水計量裝置，由污水站不定期抽樣檢查，將車間排污情況納入車間月獎金考核管理。“在聯邦，環保不達標，干部就會被一票否決。”

    成都市環保局副局長陶宏志告訴記者，成都聯邦的克拉維酸鉀醫藥中間體生產線及其配套設施建設項目經四川省環保局現場監測，結果表明：水、氣、噪聲和固廢各項指標完全達標。該項目的公眾意見調查顯示，“滿意和基本滿意態度占100%”。陶宏志認為：“環保是一個長期投入、不斷創新的課題，企業的理念、資金、技術和執行力，一個都不能少！”據悉，目前成都聯邦已累計投入資金1.6億元用于清潔生產和終端治理，占該公司投資總額的11%左右。

    節能減排資源循環

    任立人表示，在今后的發展規劃中，環境因素將成為制藥企業必須考慮的重要經營要素之一。首先，要考慮環境發展空間問題。比如，制藥廠的選址是不是合理，在企業外排口不能直接達到行業《標準》水污染物排放限值的情況下，下游有無運營良好的污水處理廠可以尋求進行廢水混合深度處理的合作。其次，應考慮環境容量問題。這將促使企業加快節能減排、優化調整產品結構，促進產品升級。“最后，《標準》將促進企業加快技術研發、技術創新的步伐，全方位實現綠色產業發展。”任立人說。

    隨著6-APA醫藥中間體生產技術提升，成都聯邦于2006年12月再次投資5700多萬元對污水處理站進行技術改造。四川省環保局監測表明：其水、氣、噪聲和固廢各項指標完全達標。成都市環科院的專家告訴記者，原料藥生產中的廢氣有不同的處理方法。聯邦對原有的“一級生物洗滌塔+兩級串聯生物過濾器”工藝進行了升級改造，采用更為先進的“堿洗+等離子+二級串聯生物過濾器”處理工藝，進行生物脫臭。而燃煤鍋爐產生的煙氣，可采用燃煤摻燒石灰石粉的方法脫硫，分別通過每臺鍋爐各自配套的靜電除塵器處理，再進入100米高的煙囪達標排放。

    在發酵車間，記者看到大型發酵罐采用連消工藝，蒸汽經冷凝后進入料液罐不外排。而種子罐會將含塵蒸汽經各自配套的旋風除塵器處理后，再通過23根20米高，直徑為700mm的排氣筒排出。據彭州當地環保監察大隊負責人介紹，苯乙酸補料罐的少量苯乙酸氣體，要經堿液噴淋吸收處理，再進入高20米的排氣筒。“雖然新《標準》會提高企業生產成本，但通過技術創新，這些成本可以被消化，最將實現綠色發展。”任立人指出，新《標準》的一個重要作用就是優勝劣汰，“促進行業競爭更加公平，發展更加有序”。海正藥業相關人士也表示，其所在公司正逐步加強制劑生產，因為制劑的利潤高，而且原料藥的環保成本也越來越高，“環保是公司戰略轉型的動力之一”。

    “清潔生產，發展循環經濟，全過程控制，從原料、物料的減少到生產工藝的優化，到末端排放的提高，這些手段缺一不可，而且要聯合起來。”蔡金樂認為，工業廢水治理不能沿著老的路線走，不能只盯著末端排放，“頭痛醫頭，腳痛醫腳”。企業必須把發展循環經濟、循環用水結合起來考慮，制定企業、行業的污染物減排方案。“制藥企業前門造福，后門也要避害，環保不能有欠賬。”據陶宏志介紹，聯邦的特點在于把資源循環利用和污染治理貫穿于整個生產過程，而不只是對廢水進行末端處理。對于溶媒回收過程中產生的少量有機廢氣，聯邦采用冷凝回收方式變為有機溶劑后返回生產系統循環利用。

    生產過程產生的菌絲渣、污水處理過程中產生的污泥，是很多原料藥生產繞不開的廢棄物。任立人介紹了成都聯邦的處理經驗：公司在廠內建一座占地3000平方米左右的污泥堆場，好氧污泥采用板框壓濾機脫水處理后，熟化為有機肥料；菌絲渣送到具有環評資質的菌絲烘干廠處理后，做成有機肥。“成都的龍泉盛產枇杷，將來周邊的果園都能用上這些有機肥料，”陶宏志告訴記者，厭氧污泥也不會隨便丟棄，采用帶壓機脫水處理后，就可以成為制磚的原料。這樣的“變廢為寶”將來會越來越多地應用到環保深度治理中，成為資源利用的有效途徑。通過對原有污水處理站進行擴建改造，聯邦的厭氧、好氧處理能力分別比過去提高了2倍，從結晶母液中每天回收10多噸氨水回用到生產中。像這樣的環境治理措施在聯邦還有很多，企業每年通過“三廢”轉為資源所獲效益在100萬元以上。

    于明德指出，新規將會推動醫藥產業加快升級步伐，保護先進，淘汰落后，行業會面臨重新洗牌。一批落后的、低水平重復建設、以犧牲環境為代價和依靠廉價勞動力的超標污染企業將難以生存，“只有生產工藝技術先進、有社會責任感的環保達標企業才能獲得生存發展的機會”。

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    《制藥工業水污染物排放標準》7月1日正式實施

    我國從上世紀50年代起就開始進行“三廢”治理工作。在2008年以前，制藥行業沒有全國統一的排污標準，執行的是1996版的《污水綜合排放標準》。2008年8月1日，國家環保部發布的《制藥工業水污染物排放標準》（以下簡稱《標準》）正式實施。這是國家首個專門針對制藥工業廢水排放發布的環境新標準。按照《標準》要求，原料藥行業的廢水排放標準更嚴，企業排水若不達標則面臨停產整頓。

    同時，《標準》細分為發酵類、化學合成類、提取類、中藥類、生物工程類、混裝制劑類等類別，并分別制定了標準，同時將啟用“單位產品基準排水量”的概念檢測企業排放的廢水是否達標。生物藥和原料藥排污標準較以往有很大提高，水污染物排放限值也更為嚴格，其主要指標均嚴于美國標準。發酵類企業的COD、BOD和總氰化物排放要求與最嚴格的歐盟標準相接近，其中COD排放標準由首次征求意見時的150毫克/升，降到了120毫克/升，而更早之前《污水綜合排放標準》的限值則為300毫克/升。經過兩年過渡期，從2010年7月1日所有制藥企業均按照《標準》執行。